采用机液换向阀的换向回路

对于频繁的连续的往复运动，且换向过程要求平稳，换向精度高，换向端点能停留的磨床工作台，常采用机动换向阀作先导阀，液动换向阀作主阀的换向回路。

这类换向回路可分两类。                               

1） 时间控制制动式换向回路

    时间控制制动式换向回路如图1所示。这类回路可以通过调节J1、J2来控制工作台的制动时间，以便减小换向冲击或提高工作效率。主要用于工作部件运动速度较大、换向频率高、换向精度要求不高的场合。

1） 行程控制制动式换向回路。

行程控制制动式换向回路如图2所示。这类回路中，工作台预先制动到低速后才开始换向，换向精度高，冲出量较小，常用于工作部件运动速度不大但换向精度要求较高的场合。

采用双向变量泵的换向回路

在闭式回路中可用双向变量泵变更供油方向来实现执行元件换向。

采用双向变量泵的换向回路如图1所示。这种回路适用于压力较高、流量较大的场合。

执行元件是单杆双作用液压缸，活塞向右运动时，其进油量大于排油量，双向变量泵1 吸油侧流量不足，由辅助泵3 通过单向阀4 来补充；变更泵的供油方向，活塞向左运动，排油流量大于进油流量，泵1 吸油侧多余的油液通过阀10、9 排回油箱。溢流阀9 和2 既使泵的吸油侧有一定的吸油压力，又可使活塞运动平稳。溢流阀6是防止系统过载的安全阀。

行程控制顺序动作回路

行程控制顺序动作回路有两类：

1）行程阀控制顺序回路

如图1所示，电磁阀3  处于左位，缸1 活塞先向右运动，当活塞杆上挡块压下行程阀4后，缸2 活塞才向右运动；阀3 处于右位，缸1 活塞先退回，其挡块离开行程阀4 后，缸2 活塞才退回。回路动作可靠，但改变动作顺序难。

造成这种回路顺序动作失常的原因有：

撞块松动、行程阀压下后不复位、换向阀故障等，可查明原因逐个排除。

2）行程开关控制顺序回路

行程开关控制顺序回路如图2所示。

按启动按钮，1Y 得电，缸1活塞先向右运动，当活塞杆上挡块压下行程开关2S 后，使2Y得电，缸2  活塞才向右运动，直到压下3S，使1Y失电，缸1 活塞向左退回，而后压下1S，使2Y 失电，缸2 活塞再退回。调整挡块可调整缸的行程，通过电控系统可改变动作顺序。

这类顺序动作失常的原因和排除方法有：

①行程开关方面：如因行程开关安装不牢靠、因多次碰撞松动、行程开关本身的质量等原因造成行程开关不能可靠地准确发讯，导致不顺序动作，可查明原因予以排除；②电路故障：如接线错误，电磁铁接线不牢靠或断线，以及其它电器元件的故障等，造成顺序动作紊乱或不顺序动作，查明原因予以排除；③活塞杆上撞块因磨损或松动不能可靠压下行程开关，或撞块安装紧固位置不对，使行程开关不能可靠与准确发讯，造成顺序动作失常，可针对原因逐一排除。

机械连接同步回路

机械连接同步回路是指用机械连接的方法实现同步运动的回路。如图1所示，这种采用机械联动强制多缸同步的方法，它简单可靠，同步精度高。

影响同步精度(不同步) 原因：

①滑块上的偏心负载较大，且负载不均衡；

②导轨间隙过大或过小，以及间隙；

③机身与滑块的刚性差，产生结构变形；

④中间轴的扭转刚性差等。

解决机械强制式同步装置不同步故障的措施有：

①尽力减少偏心负载和不均衡负载，注意装配精度，调整好各种间隙，各油缸尽量靠近，且保证平行放置；

②增强机身与滑块的刚性；

③当导轨跨距大和偏心负载大又不能减少时。可适当加长导轨长度h；必要时增设辅助导轨。例如在滑块的中部设刚性导柱，在上横梁的中央辅助导轨内滑动，可大大加长导向距离，增加了导向精度，导轨作用力和比压降低；

④油缸与滑块的联结采用球头联结，可减少偏心负载对同步精度的影响；

⑤合理选择滑动导轨的配合间隙。 

用流量控制阀的同步回路

用流量控制阀的同步回路如图1